Влажность фруктового пюре для производства пастилы фруктовой
ТЕХНОЛОГИЯ МАРМЕЛАДА И ПАСТИЛЫ
К этой группе кондитерских изделий относятся мармелад (фруктовый, желейный, паты), пастила и зефир. По структуре мармеладные изделия представляют собой студни, а пастила и зефир — кондитерские пены.
Мармелад по способу формования делят на формовой, резной и пластовый. В зависимости от вида сырья, являющегося студнеобразующей основой, мармелад делят на фруктово-ягодный, желейный и фруктово-желейный.
Студнеобразователем для фруктово-ягодного мармелада служит пектин, содержащийся во фруктовом пюре (обычно яблочном). На основе абрикосового и сливового пюре готовят паты. При производстве желейного мармелада в качестве студнеобра-зователя используют агар, агароид, пектин и др.
Пастилу выпускают двух видов: клеевой, в которой в качестве студнеобразующей основы используется агар или пектин, и заварной, в которой в качестве студнеобразующей основы применяется фруктово-ягодная мармеладная масса.. В свою очередь, клеевая пастила подразделяется на резную (пастила прямоугольного сечения) и отливную (зефир). Заварная пастила выпускается в виде резной (прямоугольного сечения) и пластовой (пласт, рулет, батон).
Основной процесс в производстве мармеладно-пастильных изделий — процесс студнеобразования, обусловленный свойствами пектиновых и других желирующих веществ. Пектиновые вещества относятся к полисахаридам сложного строения и входят в состав практически всех растительных тканей, особенно плодов, ягод, корнеплодов и др. Пектин в холодной воде только набухает, растворяясь лишь при нагревании, переходя в вязкий коллоидный раствор. Образование студня из раствора пектина возможно лишь при соблюдении ряда условий: концентрации пектина 0,8. 1,2 %, сахара—-60 % и кислотности на уровне pH
2.8. 3.2. Эти соотношения могут изменяться в небольших пределах в зависимости от желируюшей способности пектина. Значе-ние сахара для образования пектинового студня состоит в том, что сахар обладает большой дегидратирующей способностью и растворимость пектина в сахарном растворе уменьшается. Роль кислоты состоит в том, что она, снижая pH пектинового раствора, способствует образованию межмолекулярных водородных связей. Это повышает студнеобразующую способность пектинового раствора и улучшает качество студня.
Кроме пектина в качестве желирующих веществ используются агар и агароподобные вещества (агароид, фурпелларан и др.), относящиеся также к ipynne полисахаридов сложного состава, которые получают из некоторых морских водорослей. Они растворимы в горячей воде и при охлаждении растворов образуют студни. Прочные студни получают при концентрации агара 0,3. 1 %, агароида — 0,8. 3 % к массе студня. Присутствие сахара необязательно, он играет лишь роль вкусовой добавки. Наличие кислоты отрицательно сказывается на студнеобразующей способности агара и агароида из-за гидролиза последних. Гидро-лизующее действие кислоты уменьшают, добавляя буферные соли (лактат натрия или динатрийфосфат).
Получение фруктово-ягодного мармелада. Процесс получения фруктово-ягодного мармелада состоит из следующих стадий: подготовки сырья, приготовления рецептурной смеси, уваривания мармеладной массы, разделки, отливки, сушки, выстойки и упаковывания.
Различные партии яблочного пюре в зависимости от качественных показателей (студнеобразующая способность, кислотность, цветность, содержание сухих веществ и др.) смешивают (купажируют) для получения однородной по составу массы пюре. Полученную смесь протирают через сита.
Рецептурную смесь получают смешиванием подготовленного яблочного пюре с сахаром-песком и патокой в соотношении пюре и сахара 1:1. При изготовлении ягодных видов мармелада к яблочному добавляют ягодное пюре в соответствии с рецептурой. Так как студнеобразующая способность пюре определяется в значительной степени качеством и количеством содержащегося в нем пектина, то оптимальное соотношение основных компонентов рецептуры уточняют путем проведения пробных варок.
В рецептурную смесь вводят также соли-модификаторы (буферные соли): лактат натрия или динатрийфосфат. Введение этих солей обусловливает снижение скорости и температуры застудневания мармеладной массы, ее вязкость, что позволяет уваривать массу до более высокого содержания сухих вешеств и сокращает процесс сушки мармелада. Количество вводимых солей зависит от кислотности пюре. Рецептурную смесь получают в смесителях периодического действия, после чего массу подают на уваривание в вакуум-аппараты периодического действия или в непрерывнодействующие змеевиковые аппараты. В варочных аппаратах ис-пользуется греющий пар давлением 300. 400 кПа. Массу уваривают до содержания сухих веществ 68. 74 %.
На стадии разделки уваренную массу охлаждают в емкостях, снабженных мешалкой, до температуры на 5. 7 °С выше студне-образования и вводят ароматические, вкусовые добавки и красители, перемешивают и подают на отливку.
Мармелад отливают на мармеладоотливочных машинах, выполняющих следующие операции: дозирование и разливку мармеладной массы в формы; встряхивание для равномерного распределения; выстаивание в специальной камере при 15. 25 °С, во время которого идет процесс студнеобразования длительностью от 20 до 45 мин (продолжительность студнеобразования зависит от качества пюре и рецептуры мармеладной массы); выборку мармелада из форм. Выборка производится путем выталкивания мармелада из форм сжатым воздухом через отверстия диамегром 0,2 мм, расположенные в дне форм. Такой способ извлечения мармелада вызван тем, что при застудневании линейные размеры массы не изменяются, кроме того, мармеладная масса прилипает к материалу форм.
Извлеченный из форм мармелад с липкой влажной поверхностью направляется на сушку, в результате которой содержание сухих веществ в нем повышается до 76. 80 %. В процессе сушки на поверхности мармелада выкристаллизовывается часть сахара, образуется мелкокристаллическая корочка, предохраняющая мармелад от намокания и придающая ему привлекательный внешний вид. Процесс сушки ведут так, чтобы удаление влаги шло с опережающей кристаллизацию скоростью. Иначе преждевременно образовавшаяся корочка будет сдерживать влагоотдачу. Поэтому мармелад сушат в камерных, шкафных и конвейерных сушилках в несколько стадий, где предусмотрены зоны с различными температурными режимами. Высушенный мармелад имеет температуру 60 °С, поэтому его охлаждают либо в специальных камерах, либо в помещении цеха. Продолжительность охлаждения от 45. 55 мин до 1,5. 2 ч — в зависимости от времени года. Охлажденный мармелад укладывают в коробки или лотки, а затем в ящики.
Получение желейного мармелада. Желейный мармелад выпускается трех видов: формовой, резной (трехслойный, «Лимонные и апельсиновые дольки»), фигурный. В качестве студнеобразователя используются агар, агароид или другие студнеобразующие вещества. Введением различных эссенций, пищевых кислот и красителей имитируются вкус, аромат и цвет натуральных фруктов.
Рецептура желейного мармелада зависит от вида и желирую-щих особенностей студнеобразователей. В среднем для образования достаточно прочного студня в рецептуру должно входить (%): 0,8. 1 агара (или 1—1,5 пектина, или 2,5. 3 агароида),
50. 65 сахара, 20. 25 патоки, 23. 24 воды. Для создания приятного кислого вкуса добавляют 1—1,5 % пищевой кислоты.
Получение желейного мармелада производится по следующей
схеме: подготовка сырья, получение желейной массы, формование, выстойка, сушка и упаковывание.
При получении желейного мармелада на агаре его промываю! в холодной проточной воде в течение 1. 3 ч, в результате чего происходит набухание агара, а затем растворение его в воде. Далее вносят сахар-песок и патоку. Полученный сахаро-паточно-агаровый сироп уваривают до содержания сухих веществ
73. 74 %. Уваренную массу охлаждают в темперирующих машинах до 50. 60 °С.
Технология и параметры процесса приготовления желейного мармелада на агароиде отличаются от схемы приготовления на агаре, так как агароид обладает более низкой желирующей способностью, более высокой температурой застудневания и в значительной степени подвержен гидролизу в кислой среде, что резко снижает студнеобразующую способность агароида. В связи с этим сироп на агароиде уваривают до содержания сухих веществ 70. 72 %, затем охлаждают до 74. 78 °С, а для торможения гидролитического распада агароида в кислой среде вводят соли-модификаторы.
Готовая уваренная желейная масса формуется различными способами на формовочном транспортере. Формовой мармелад получают методом отливки в металлические формы с последующей выстойкой в течение 10. 90 мин (в зависимости от вида студнеобразователя). Для облегчения выборки мармелада из форм поверхность отформованных изделий подогревают.
Выстойка желейного мармелада необходима для подсушки поверхности изделий. После выстойки мармелад обсыпают со всех сторон сахаром-песком и подают на сушку. Мармелад, приготовленный на агароиде, высушивается при температуре
38. 40 °С, а на агаре — 50. 55 °С в течение 6. 8 ч. Затем мармелад охлаждают и упаковывают. Мармелад «Лимонные и апельсиновые дольки» формуется на механизированной поточной линии следующим образом. Желейная масса для первого слоя температурой 55. 60 °С методом размазки наносится на ленту транспортера. Студнеобразование первого слоя происходит в шкафу при температуре воздуха 10 °С в течение 10 мин, затем на этот слой методом размазки наносится слой из сбивной массы. После студнеобразования второго слоя двухслойная лента разрезается дисковыми ножами на полосы, которые укладывают в продольные желоба полукруглого сечения, находящиеся на транспортере. Дозирующий механизм отливочной машины заполняет желоба желейной массой. Полученные трехслойные заготовки (батоны) поступают на охлаждение, во время которого происходит студнеобразование. Затем батоны в перевернутом виде поступают на ленточный транспортер, на котором они покрываются слоем сахара-песка и направляются на следующий транспортер для окончательного студнеобразования. Продолжительность выстойки 60 мин. Поступающие затем на резательную машину за-готовки разрезаются на отдельные дольки и обсыпаются сахаром-песком. Далее дольки укладывают на лотки и направляют на сушку. Продолжительность сушки 6. 8 ч при температуре 45 °С. Готовые дольки с содержанием сухих веществ 81 % укладывают в коробки, пакеты и лотки.
Содержание сухих веществ в желейном мармеладе должно быть не менее 77 %. Его следует хранить при температуре не выше 18 «С и относительной влажности воздуха в пределах
75. 80 %. В этих условиях гарантийный срок хранения желейного мармелада, приготовленного на агаре, 3 мес, а для мармелада, приготовленного на агароиде, 1,5 мес.
Получение настилы. Пастила вырабатывается путем сбивания смеси фруктового пюре с сахаром-песком и яичным белком. С целью закрепления пенообразной структуры в сбитую массу добавляют горячий сахаро-агаро-паточный сироп (клей) или горячую фруктово-ягодную мармеладную массу.
При использовании агарового сиропа получаемую массу называют клеевой, а в случае добавления мармеладной массы — заварной.
Процесс производства клеевой пастилы состоит из следующих операций: подготовки сырья, приготовления сахарно-яблочной смеси, получения клеевого сиропа, сбивания, формования, сушки, укладки и упаковывания.
Яблочное пюре, используемое в производстве пастилы, должно иметь высокую студнеобразующую способность и влажность не более 88 %. Такое пюре получают на предприятиях путем уваривания под вакуумом до содержания сухих веществ
15. 17 %. Различные партии уплотненного пюре затем подвергают смешиванию для получения пюре с определенной желирую-щей способностью. Затем уплотненное шоре смешивают с сахаром-песком в смесителях как периодическим, так и непрерывным способом. Для получения пышной пенообразной массы содержание сухих веществ в сахаро-яблочной смеси должно быть на уровне 57. 59 %, что достигается смешиванием сахара-песка и пюре в соотношении 1:1.
На крупных предприятиях резную клеевую пастилу получают на поточно-механизированных линиях (рис. 86).
Сахаро-паточно-агаровый сироп получают в емкости 1 путем растворения в воде при нагревании набухшего агара с последующим введением в раствор рецептурных количеств сахара-песка и патоки. Готовый сироп из емкости 3 насосом 4 подается в змеевиковую варочную колонку 5 и уваривается до содержания сухих веществ около 79 %. Затем сироп проходит через пароотделитель 7 и поступает в сборник 8. Подготовленное яблочное пюре из емкости 2 через расходный сборник 6 насосом 4 непрерывно перекачивается в сбивальный агрегат.
Агрегат состоит из четырех цилиндров, расположенных горизонтально один над другим. Два из них являются смесителями
13, а в двух других 12 осуществляется сбивание массы. В верхний смеситель кроме яблочного пюре ленточным дозатором 11 подается сахар-песок. За счет вращения вала с лопастями идут перемешивание смеси и растворение сахара-песка. Сахаро-яблочная смесь стекает в следующий смеситель 12, куда непрерывно из емкости 9 дозируется яичный белок и где последовательно в первой и второй секциях машины происходит сбивание массы. При сбивании масса насыщается воздухом и плотность ее значительно снижается, а объем увеличивается почти в два раза. Сбитая масса поступает во второй смеситель 13, где смешивается с уваренным сахаро-паточно-агаровым сиропом, который подается насосом 4, и вкусовыми, ароматическими и красящими добавками, поступающими из емкости 10.
Готовая пастильная масса температурой около 40 °С самотеком поступает в формующую машину 14, из которой масса в виде пласта выливается на движущуюся резиновую ленту транспортера 16 с боковыми ограничителями 15. Для мойки ленты транспортера 16 служит ванна 18. Отформованный пласт поступает в зону охлаждения 17, а затем в камеру охлаждения 19, где происходит процесс студнеобразования и масса приобретает прочность и эластичность, которые препятствуют выделению воздушных пузырьков из нее. Затем пласт поступает в камеру с инфракрасным обогревом 21, где происходят подсушка и образование мелкокристаллической корочки из сахарозы, что также увеличивает прочность. Далее пласт охлаждается воздухом, покрывается слоем
сахарной пудры и при помощи устройства 22 подается транспор тером 23 в перевернутом виде на режущие машины 24 и 25, которые разрезают пласт на бруски размером 70x21x20 мм. Готовые изделия по транспортеру 26 направляются на сушку в непрерывно-действующие или камерные сушилки 20. Процесс сушки ведут в две стадии с различным режимом сушки: первая продолжительностью
2.5. 3 ч при температуре воздуха 40. 45 °С и относительной влажности 40. 45 %, вторая продолжительностью 2 ч при более жестком режиме: температуре 50. 55 °С и относительной влажности
20. 25 %. Высушенную до содержания влаги 17. 19 % пастилу охлаждают, обсыпают сахарной пудрой и подают на фасование и укладку. Пастилу упаковывают в целлофановые пакеты, картонные коробки, короба из гофрированного картона или ящики.
Рис. 86. Технологическая схема получения резной клеевой пастилы
Получение зефира. Отличается тем, что в рецептуре зефирной массы содержится меньше яблочного пюре и больше агара. Саха-ро-агаро-паточный сироп уваривают до содержания сухих веществ 84—85 %, яичного белка вносят в три раза больше, чем в пастильную массу, и массу сбивают до меньшей плотности. Зефирную массу сбивают на агрегатах непрерывного действия под избыточным давлением, что позволяет резко сократить продолжительность сбивания. Формуется зефир на зефироотсадной машине и, так как масса имеет большую вязкость, чем пастильная, при отсадке (выдавливании через металлический наконечник) сохраняет приданную форму, не растекается. Отформованные порции зефира в виде полусфер направляются на выстойку и подсушку. Выстойка осуществляется в специальной камере или в помещении цеха в течение 5 ч, после чего зефир подсушивают в камере до содержания сухих веществ 77. 80 %. При этом на поверхности образуется мелкокристаллическая сахарная корочка. Затем половинки зефира обсыпают сахарной пудрой и вручную складывают (склеивают) попарно с нижними, не имеющими корочки поверхностями. Склеенные половинки зефира направляют для подсушки до содержания сухих веществ 80. 84 % и подают на укладку в коробки, пакеты, картонные или фанерные ящики.
Пастильные изделия хранят в чистых, сухих, проветриваемых складах при температуре не более 18 °С и относительной влажности воздуха 75. 80 %. Гарантийный срок хранения при соблюдении этих условий для клеевой пастилы и зефира 1,5 мес, для заварной — 3 мес.
2.8. 3.2. Эти соотношения могут изменяться в небольших пределах в зависимости от желируюшей способности пектина. Значе-ние сахара для образования пектинового студня состоит в том, что сахар обладает большой дегидратирующей способностью и растворимость пектина в сахарном растворе уменьшается. Роль кислоты состоит в том, что она, снижая pH пектинового раствора, способствует образованию межмолекулярных водородных связей. Это повышает студнеобразующую способность пектинового раствора и улучшает качество студня.
Кондитерские товары
К фруктово-ягодным кондитерским изделиям относят мармелад, пастилу, варенье, джем, конфитюры, повидло, цукаты, желе. В отличие от большинства кондитерских изделий они обладают более высокой биологической ценностью, так как в их состав входят фрукты и ягоды, содержащие витамины, дубильные и минеральные вещества и др. Их использование исключает добавление искусственных красителей и ароматизаторов. Жир и белки в них почти отсутствуют. Количество сахара достигает 60-75 %. Энергетическая ценность этих изделий- 1047-1466 кДж на 100 г.
По структуре и строению фруктово-ягодные изделия можно подразделить на студни — мармелад, джем, конфитюры, желе; пены — пастила, зефир; сиропы — варенье.
Мармелад
Мармелад — изделие разнообразной формы, с плотной желеобразной структурой. Получают его из сахара, патоки, кислот, красителей и студнеобразующего сырья. В зависимости от студне-образующей основы мармелад подразделяют на фруктово-ягодный и желейный.
Студнеобразователем для фруктово-ягодного мармелада является пектин, содержащийся в фруктово-ягодном пюре (яблочном, сливовом, абрикосовом, грушевом, ткемалевом и др.), припасах, подварках и др.
Фруктово-ягодное пюре представляет собой протертую плодовую мякоть. Наиболее распространенным в кондитерской промышленности является яблочное пюре из зимних или осенних сортов яблок. Другие виды плодов вводятся в качестве вкусовых добавок. Для изготовления пюре используют также пульпу из целых или нарезанных яблок, абрикосов, слив, малины и др.
Пульпу и пюре консервируют, добавляя кислоты (в %): сернистую- 0,1-0,2; бензойную — 0,05-0,1; сорбиновую — 0,07.
В производстве фруктово-ягодных изделий применяют фруктовые полуфабрикаты в виде концентрированных в вакуум-выпарных установках пюре, паст, соков, экстрактов и виноградного сусла с повышенным содержанием сухих веществ. Разработана технология получения яблочно-пектиновой пасты из свежих или сульфитированных яблочных выжимок (отходы сокового производства). В рецептуре мармеладных изделий яблочное пюре заменяют на 30 % яблочно-пектиновой пастой.
В последнее время распространение получил метод консервирования натуральных фруктовых основ в виде порошков, для производства которых используется распылительная, осмотическая и сублимационная сушки сырья.
Фруктово-ягодные припасы придают изделиям цвет, вкус и аромат свежих плодов и ягод. Сырьем для них является пюре из ароматных фруктов или ягод: черной смородины, малины, земляники, цитрусовых. Ароматические и красящие вещества вводить в припасы не разрешается. Готовят их горячим и холодным способами.
При горячем способе свежеприготовленное пюре (без шпарки) смешивают с сахаром-песком в соотношении 1:1, помещают в герметическую тару, укупоривают и стерилизуют. Содержание сухих веществ в них составляет 53-60 %.
В припасах холодного способа приготовления к пюре для повышения микробиологической стойкости добавляют 5 % пищевой кислоты, сахарный песок в соотношении от 1:1,5 до 1:2 и упаковывают.
Фруктово-ягодные подварки представляют собой полуфабрикаты, изготовляемые путем уваривания фруктово-ягодного пюре с сахаром до содержания сухих веществ не менее 69 %. Консервирующим средством в подварках является сахар.
Для производства мармеладных изделий применяют плодовые и ягодные подварки из пюре фруктов и ягод с сахаром, с добавлением пектина и пищевых кислот.
Заслуживает внимания получение подварок из,моркови, кабачков, тыквы и свеклы столовой.
Для желейного мармелада желирующей основой являются агар, агароид, фурцелларан, модифицированный крахмал и др. Применяют также препараты пектина: яблочного, свекольного, цитрусового и др. Это высокометоксилированные пектины медленной садки со степенью метоксилирования 60-68 %. Такие препараты пектинов позволяют задерживать преждевременное студнеобразование при высоком содержании сухих веществ. Для экономии студнеобразователей (агара, агароида, фурцелларана) предлагаются усовершенствованные технологии и рецептуры желейного мармелада на яблочном пюре и цитрусовом пектине, на свекольном пектине и цитрусовых подварках, а также добавление в растворы студнеобразователей хлористого калия.
В основе получения мармелада с желеобразной структурой лежат процессы студнеобразования, т. е. переход коллоидного раствора из свободнодисперсного (золя) в связаннодисперсное (гель).
Образование желеобразной структуры протекает в несколько стадий: набухание студнеобразователя, его растворение, составление рецептурной смеси, уваривание и охлаждение (выстойка). Пектиновые вещества в отличие от других желирующих веществ образуют студни в водных растворах только в присутствии сахара, кислот при определенном значении рН среды. Пектиновая молекула представляет собой диполь, несущий на противоположных концах электрический заряд. При варке мармеладной массы вытянутые структурные частицы пектина, покрытые сольватной (гидратной) оболочкой, из дисперсионной среды (водного раствора сахара, кислоты и других экстрактивных веществ фруктово-ягодного пюре) находятся в беспорядочном тепловом движении, не соприкасаются между собой и не образуют структуры. По мере охлаждения массы тепловое движение ослабевает, частицы двигаются с меньшей скоростью. Присутствие в растворе кислоты уменьшает электрический заряд частиц пектина и ослабевают силы их электрического отталкивания.
Рис. 16. Схема сцепления пектиновых частиц
Одновременно под влиянием сахара происходит дегидратация и связанное с ней понижение сольватации частиц пектина. На последних появляется некоторое количество оголенных участков, лишенных заряда. Происходит сцепление частиц по десольватированным участкам, образуется структурная сетка студня. В этой сетке частицы дисперсионной фазы, имеющие заряд по их концам, соединенные одна с другой по десольватированным местам, формируют пектиновую сетку, как «объемное кружево», пронизывая всю систему. Пространство, образованное сцеплением молекул пектина, заполнено дисперсионной жидкостью — жидким сахарокислотным сиропом. Схема сцепления пектиновых частиц представлена на рис. 16.
На этой схеме частицы пектина показаны в виде удлиненных прямоугольников, обнаженные участки этих частиц (а), свободные от зарядов, заштрихованы. Сольватные оболочки их обозначены буквой б. После образования студня в нем происходят процессы упрочнения вследствие дальнейшего (при выстойке) ориентирования частиц дисперсной фазы, возникновения новых связей между ними. Этот процесс выстойки студня называется «садкой» мармелада.
Для студнеобразования агара, агароида и фурцелларана в отличие от пектина не требуется присутствие сахара и кислоты. Это связано с тем, что частицы данных студнеобразователей обладают более сильной способностью к гидратации (сольватации), чем частицы пектина. Количество свободной воды, которое содержится в окружающем золе, недостаточно для полной гидратации агаровых, агароидных и других частиц, поэтому значение сахара как дегитратирующего агента здесь не обязательно. Сахар и кислота в мармеладе на агаре и агароиде играют роль лишь вкусовых веществ.
Структурно-механические свойства студней. Студни обладают свойствами полутвердых тел. Среди этих,свойств особенно важным является их прочность. Многие факторы оказывают влияние на этот показатель. Прочность студня возрастает с увеличением концентрации желирующих веществ.
Подкисление для образования прочного студня требует оптимальных условий. Наилучшим является значение рН среды 3,1-3,3; понижение рН вызывает гидролиз желирующих веществ и получение быстро синеризующего студня, а повышение — замедление студнеобразования.
Сахар увеличивает прочность студня, но до определенных пределов. В количестве более 70 % он перегружает и обезвоживает систему и тем самым снижает прочность студня.
На процессы студнеобразования и прочность студня оказывают влияние также соли-модификаторы (лактат, цитрат или фосфат натрия). В небольшом количестве (0,2-0,3 % к рецептурной смеси) они делают мармеладную массу более жидкой за счет снижения структурной вязкости и студнеобразование сдвигают в сторону меньшей остаточной влажности в ней. Это позволяет вести удаление влаги в основном при уваривании массы, а не при высушивании отформованных изделий, что сокращает производственный цикл.
На качество студня влияет режим охлаждения. При медленном охлаждении получают более развитую и прочную структуру. Быстрое охлаждение снижает прочность студня.
Фруктово-ягодный мармелад. Производство фруктово-ягод-ного мармелада состоит из подготовки сырья, получения рецептурной смеси, уваривания, обработки мармеладной массы, формования, садки, сушки и упаковки готовых изделий.
Подготовка сырья состоит в смешивании (купажировании) различных партий яблочного пюре, а также яблочного пюре с добавлением ягодного сырья в зависимости от качественных показателей. Смесь протирают через сита. Сульфитированное пюре десульфитируют. Сахар просеивают. Патоку процеживают. Кристаллические пищевые кислоты растворяют в воде в соотношении 1:1 и отфильтровывают.
Рецептурная смесь должна содержать (в %): пектина — 0,8-1,2, сахара — 65-70 и кислоты — 0,8-1. Соли-модификаторы вводят непосредственно во фруктово-ягодное пюре в зависимости от его кислотности (0,15-0,35 % массы). Часть сахара может быть заменена патокой в количестве 4-20 %, выполняющей роль антикристаллизатора и обусловливающей появление на поверхности мармелада блестящей корочки.
Уваривание рецептурной смеси производится в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 60-62 %, без солей-модификаторов или с ними (68-74 %). При уваривании создаются условия для студнеобразования. В уваренную массу после охлаждения до 70-80 °С вводят пищевые кислоты, красители, эссенции, припасы, витамины и другие добавки. Горячую массу на мармеладо-отливочных машинах в зависимости 6т вида фруктово-ягодного мармелада разливают в формы, лотки или выстланные пергаментной бумагой ящики фанерные или дощатые, коробки картонные прямоугольной формы и др.
Отформованные изделия охлаждают (в этот момент происходит процесс студнеобразования — «садка»), извлекают из форм, облыпают сахаром и сушат в туннельных сушилках. При температуре 50-65 °С в течение 6-7 ч происходит упрочнение структуры мармелада, испарение влаги до остаточной влажности в изделиях 18-24 %. Изделия после сушки охлаждают и упаковывают.
В зависимости от способа формования фруктово-ягодный мармелад делят на формовой, резной, пластовой и пат.
Формовой мармелад имеет вид небольших фигурок различной окраски, полученных розливом в металлические, керамические или резиновые формы. Наборы формового мармелада должны быть не менее четырех сортов: на основе яблочного или сливового пюре — Яблочный формовой, Мичуринский и др.
Резной мармелад — кусочки прямоугольной или ромбической формы; получают нарезанием пласта мармелада, отлитого в лотки, высота слоя 2 см. Резной мармелад обсыпают сахарным песком.
Пластовой мармелад имеет вид брусков прямоугольной формы. Мармеладную массу заливают в ящики или картонные коробки, выстланные пергаментной бумагой, полимерные коробки, в которых она постепенно желирует и на поверхности образуется тонкая мелкокристаллическая корочка. После желирования мармелад не сушат. Ассортимент: Яблочный пластовой, Фруктово-ягодный пластовой, Клубничный пластовой и др.
Пат — мелкие лепешки круглой или овальной формы, полушария, горошек. Вырабатывают мармелад-пат из пюре абрикосового, сливового или черносмородинового. Уваривают массу из пюре, сахара с добавлением солей-модификаторов до более низкой влажности (10-15%), так как желеобразование происходит при большем количестве сухих веществ, поэтому она более плотная и затяжистая. Формуют пат в углубления из сахарного песка или сахарной пудры. Чтобы сахар-песок не осыпался, в него добавляют 0,1 % орехового масла или глицерина. Пат вырабатывают разных цветов и следующих наименований: Абрикосовый, Цветной горошек, Ассорти, Бухарский пат, Пат с миндалем и др.
Желейный мармелад. Для образования достаточно прочного студня в рецептуре желейного мармелада используют (в %): агара — 0,8-1, пектина — 1 -1,5, агароида — 3, сахара — 50- 65, пищевых кислот — 1-2. Патоки добавляют больше, чем во фруктово-ягодный (до 50 % патоки к массе сахара), иначе желейный мармелад мутнеет из-за засахаривания. Агар и агароид помещают в бязевые мешочки и промывают в проточной холодной воде в течение 3 ч. Кроме набухания и уменьшения цветности, при промывке происходит извлечение дурнопахнущих веществ. Набухающий студнеобразователь растворяют в воде при подогревании, добавляют сахар, патоку и уваривают до содержания сухих веществ 73-74 %.
Уваренную массу охлаждают до температуры 50-56 °С, окрашивают, подкисляют, ароматизируют и с помощью отливочной машины разливают в формы. После процесса садки изделия «вынимают из форм, обсыпают мелким сахаром-песком и сушат 6-8 ч в сушилках при температуре 50-55 °С. Содержание сухих веществ в готовом мармеладе должно быть не менее 77 %. После сушки мармелад охлаждают и упаковывают.
В зависимости от способа формования различают мармелад желейный, формовой, резной и фигурный.
Формовой мармелад — изделия разной формы, цвета и вкуса, обсыпанные сахарным песком или покрытые мелкокристаллической корочкой.
Резной мармелад имеет форму Апельсиновых, Лимонных долек, выпускают также Балтику и Трехслойный. Для Апельсиновых и Лимонных долек желейную массу формуют в полуцилиндровых формах. На выпуклую сторону желейного батона наклеивают подкрашенную корочку из сбитого клеевого сиропа с яичным белком. Готовые батоны нарезают на дольки, обсыпают сахарным песком, подсушивают и упаковывают.
Массу для трехслойного мармелада разливают в лотки последовательно все три слоя; верхний и нижний слои — желейные, средний — из пастильной массы. Имеет форму брусочков с гофрированной поверхностью, обсыпанной сахарным песком.
Фигурный мармелад выпускают в виде ягод, плодов, зайчиков, батончиков и др. Мармелад Бананы готовят на модифицированном крахмале, покрывают шоколадной глазурью.
Показатели качества мармелада. Органолептически определяют форму, внешний вид, консистенцию, вид на изломе, цвет, вкус и запах.
Форма мармелада должна быть правильной, с ясным рисунком, четкими контурами, без деформаций, наплывов, заусенцев. У многослойного мармелада толщина перемежающихся слоев равномерная. У Апельсиновых и Лимонных долек корочка не должна отставать.
Поверхность мармелада должна быть сухой, нелипкой. У желейного мармелада и некоторых видов фруктово-ягодного (пат) равномерно обсыпана мелкокристаллическим сахаром-песком, без признаков растворения сахара. Поверхность фруктово-ягодного мармелада эластичная, с блеском или слегка матовая, с мелкокристаллической корочкой. Шоколадная глазурь должна быть на поверхности гладкой или волнистой, без подтеков, трещин и просвечивания с нижней стороны.
Консистенция мармелада студнеобразная, плотная, поддающаяся резке ножом. У желейного мармелада на пектине и особенно у пата допускается затяжистая консистенция.
Вид в изломе у мармелада чистый, однородный. В мармеладе на агаре — стекловидный и прозрачный; на пектине и агароиде — полупрозрачный, мутноватый, нестекловидный. В айвовом и грушевом мармеладе могут быть единичные мелкие нежесткие вкрапления — каменистые клеточки (гранулы), во фруктово-ягодном — вкрапления порошка морской капусты.
Вкус — кисло-сладкий, запах и цвет должны быть ясно выраженными, характерными для каждого вида мармелада, без резкого запаха и привкуса эссенций и кислот, привкуса сернистого ангидрида, забродившего или подгоревшего пюре.
Влажность мармелада различных видов не должна превышать установленных норм (в %): фруктово-ягодного — 20-24; резного- 18-22; пластового — 29-33; пата — 10-15; желейного — 15-23.
Содержание редуцирующих веществ (в %, не более): во фруктово-ягодном пластовом — 40; в формовом — 18-28; в желейном — 20. Общая кислотность (в пересчете на яблочную) разных видов мармелада — 4,5-22,4°.
Пластовой мармелад имеет вид брусков прямоугольной формы. Мармеладную массу заливают в ящики или картонные коробки, выстланные пергаментной бумагой, полимерные коробки, в которых она постепенно желирует и на поверхности образуется тонкая мелкокристаллическая корочка. После желирования мармелад не сушат. Ассортимент: Яблочный пластовой, Фруктово-ягодный пластовой, Клубничный пластовой и др.
Производство пастилы
Пастилу получают путем сбивания фруктового пюре с сахаром и яичным белком. Для закрепления мелкопористой пенообразной структуры используют горячий агаро-сахаро-паточныи сироп (клей). Такую пастилу называют клеевой. Если же взамен клея применяют горячую фруктово-ягодную мармеладную массу, то пастилу называют заварной. Отдельный вид клеевой пастилы, которую формуют отливкой, называют зефиром. Кроме этих видов пастилы вырабатывают так называемую «Белевскую пастилу», особенностью которой является то, что используют яблочное пюре из печеных яблок, а клеевой сироп не применяют. Эту пастилу формуют в виде многослойных брусков прямоугольной формы. Наибольшее количество пастилы вырабатывают в виде клеевой резной и зефира.
Процесс производства клеевой пастилы состоит из следующих операций: подготовки сырья, приготовления яблочно-сахарной смеси, приготовления клеевого сиропа, сбивания, формования, сушки, фасовки и упаковки.
Рис. 1. Схема агрегата для непрерывного сбивания пастильной массы.
Подготовка сырья, за исключением яблочного пюре, подобна подготовке его в мармеладном производстве. Яблочное пюре для получения пастилы должно иметь высокую студнеобразующую способность и содержать не ниже 12% сухих веществ. Такое пюре поступает на предприятия сравнительно редко, поэтому его уплотняют путем уваривания обычно под вакуумом. Продолжительность уваривания и температура при этом процессе должны быть минимальными. После уваривания яблочное пюре содержит 15—17% сухих веществ. В соответствии с анализом лаборатории уплотненное яблочное пюре разных партий подвергают купажированию. Получение сахаро-яблочной смеси ведут как периодически в смесителе, так и поточно-непрерывным способом в специальных агрегатах. Содержание сухих веществ сахаро-яблочной смеси находится в пределах 57—59%. Соотношение сахара и пюре составляет 1 : 1. В некоторые сорта пастилы вместе с яблочным вводят другие виды пюре, например клюквенное, рябиновое, абрикосовое.
Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяют в воде. В полученный раствор добавляют рецептурные количества сахара и патоки. Смесь перемешивают до полного растворения сахара. Сироп уваривают до содержания сухих веществ около 79%.
На небольших кондитерских предприятиях пастильные массы сбивают в сбивальной машине периодического действия, а на крупных — в агрегатах непрерывного действия. На рис. 1 представлена схема агрегата для непрерывного сбивания пастильной массы. Агрегат состоит из расположенных горизонтально один над другим четырех цилиндров: смесителя 5, двух сбивальных аппаратов 14 и смесителя 12.
Подготовленное яблочное пюре из сборника 1 плунжерным насосом-дозатором 2 подается в приемную воронку 3 смесителя 5. Сахар-песок из сборника 6 подается через магнитное устройство 7 и дозируется щелевым дозатором 8 на ленточный транспортер 4, который подает его в воронку 3 смесителя 5. В загрузочную воронку вводят подготовленные возвратные санитарно-доброкачественные отходы, которые состоят в основном из обрезков пастельного пласта, а также из деформированной пастилы со стадии сушки, укладки и транспортировки. Отходы предварительно замачивают в воде до содержания сухих веществ 65—67%, перемешивают, измельчают и дозируют в смеситель.
Смеситель представляет собой закрытую цилиндрическую емкость, внутри которой вращается вал с лопастями. Яблочное пюре, сахар и возвратные отходы в смесителе энергично перемешиваются таким образом, чтобы сахар полностью растворился. Полученная смесь, температура которой 18—20° С, стекает в верхний сбивной аппарат 14. Сюда же плунжерным насосом-дозатором 15 из расходного бачка 16 подается белок. Сбивание массы продолжается во втором (нижнем) сбивальном аппарате 14.
Сбивальные аппараты 14 представляют собой цилиндры, оборудованные водяной рубашкой в нижней части. Рубашка обеспечивает темперирование массы при сбивании. Внутри цилиндров вращается вал с лопастями, которые предназначены для сбивания массы и перемещения ее вдоль корпуса. При сбивании масса насыщается воздухом. Плотность ее значительно снижается, объем увеличивается почти в два раза. Масса принимает вид пены с мелкими ячейками воздуха. При этом вязкость ее значительно возрастает. Роль белка заключается в придании пене устойчивости. Белок как поверхностно-активное вещество снижает поверхностное натяжение и препятствует коалесценции пены, т. е. слиянию пузырьков в сплошную массу. Сбитая масса поступает в смеситель 12, сюда же плунжерным насосом-дозатором 10 из сборника 9 подается горячий клей (агаро-сахаро-паточный сироп) температурой 80—85° С, а из бачков 11 и 13 поступают эссенция, пищевая кислота и краситель. Роль агаро-сахаро-паточного сиропа — зафиксировать пенную структуру так, чтобы массу можно было формовать. В дальнейшем после остывания массы введенный клей придает массе прочностные свойства студня. Структура стабилизированной клеем пенной массы может быть представлена схемой (рис. 2). Такая масса образуется после остывания. При этом в пространстве между пузырьками воздуха возникает прочный агаро-сахаро-водный студень. Таким образом, пастильный студень отличается от мармеладного значительно меньшей плотностью благодаря мельчайшим воздушным включениям, придающим ему тонкопористую структуру. Из смесителя масса самотеком поступает в воронку разливочной машины. Температура массы составляет около 45° С, плотность—630—650 кг/м 3 содержание сухих веществ —68—72%.
Технология сбивания масс для зефира несколько отличается от технологии сбивания масс для резной пастилы, что обусловлено различием в рецептуре и физических свойствах массы.
Используемое для приготовления зефира яблочное пюре должно содержать больше сухих веществ и пектина. В массу вводят значительно больше яичного белка (более 60 кг на 1 т готового зефира, а для резной пастилы всего 23—25 кг). Сбитая масса для зефира должна содержать больше воздуха, и в связи с этим плотность ее значительно ниже, чем плотность резной пастилы. Агаро- сахаро-паточный сироп должен содержать 84—85% сухих веществ. Его вводят в смеситель с температурой 80—85° С. На крупных кондитерских предприятиях массу для зефира приготовляют на агрегатах непрерывного действия, работающих под избыточным давлением воздуха. Применяя избыточное давление в процессе сбивания, можно наполнить массу воздухом за очень непродолжительное время (почти мгновенно). Когда избыточное давление снижают, масса быстро расширяется, объем ее увеличивается, а плотность снижается. При этом смешивание сахаро-яблочной смеси, агаро-сахаро-паточного сиропа, белка, вкусовых и ароматических добавок и красителя происходит одновременно.
Рис. 2. Схема строения пенной массы для клеевой пастилы.
На рис. 3 представлена схема агрегата для непрерывного сбивания зефирной массы под давлением. Уплотненное яблочное пюре непрерывно подается из сборника 2 насосом-дозатором 3 по трубе в смеситель 5. Температура пюре составляет 15—20° С, содержание сухих веществ — около 15%. В этот же смеситель 5 ленточным дозатором 4 дозируется сахар-песок. В смесителе 5 сахар-песок перемешивается с яблочным пюре и полностью растворяется. Сахаро-яблочная смесь из первого смесителя 5 самотеком поступает в люк 12 второго смесителя 6. Сюда же насосом-дозатором 3 непрерывно закачивается из сборника 1 агаро-сахаро-паточный сироп. Сироп должен иметь температуру около 80° С, поэтому сборник 1 оборудован устройством с паровым обогревом. В другой люк 11 насосом- дозатором 3 непрерывно закачивается яичный белок. В третий люк 7 смесителя 6 непрерывно подается эмульсия, заранее приготовленная из эссенции, пищевой кислоты и красителя. Готовая рецептурная смесь самотеком поступает в промежуточную емкость 8, из которой шестеренчатым насосом 9 по трубопроводу подается в сбивальную камеру 10. В этот же трубопровод поступает сжатый воздух под давлением 400 кПа. Предварительно воздух очищают от масла и механических примесей в специальном устройстве 13. Рабочим органом сбивальной камеры является ротор, вращающийся с частотой 240—300 об/мин между двумя статорами.
Рис. 3. Схема агрегата для непрерывного сбивания зефирной массы под давлением.
На внутренней поверхности каждого статора имеются зубья, расположенные концентрическими кругами. Ротор также имеет зубья, которые при вращении проходят между зубьями статоров. Зазор между зубьями составляет 1 мм. Камера 10 снабжена водяной рубашкой. Давление воздуха в камере постоянно и автоматически регулируется, количество его измеряется ротаметром. Готовая сбитая масса выходит из камеры 10 по трубопроводу и подается на оливку. Плотность зефирной массы составляет 380—420 кг/м3, температура —52—55°С, содержание сухих веществ — 70—72%. Технология сбивания массы имеет ряд преимуществ: сокращается продолжительность процесса, масса получается с равномерной пористостью, уменьшаются потерн массы, процесс может быть автоматизирован, массу непосредственно под давлением воздуха можно транспортировать внутри цеха.
Настильную массу для резной пастилы формуют с применением размазки и резки, отливную пастилу (зефир) —отсадкой.
Все пастильные массы следует формовать сразу после их изготовления. Это связано с тем, что такие массы даже при непродолжительном хранении уменьшаются в объеме (повышается их плотность) за счет потери части воздуха. Процесс формования ведут так, чтобы по возможности не разрушить структуру и не допустить преждевременного застудневания масс.
Пастильную массу для резной пастилы разливают в лотки или при безлотковой размазке в виде бесконечного пласта. Машина для разливки представляет собой емкость с рубашкой, в которой циркулирует горячая вода. В дне этой емкости имеется щелевой зазор, через который масса выливается в виде пласта в застланные влажной клеенкой лотки или на ленту транспортера, снабженного боковыми ограничителями, предотвращающими растекание массы. Пласт массы на транспортере охлаждают в специальном шкафу 15—18 мин холодным воздухом температурой 8—10° С. При этом происходит процесс студнеобразования. Затем для подсушки и образования корочки пласт поступает в камеру с инфракрасным обогревом, где, кроме того, обдувается теплым воздухом. Корочка образуется в результате кристаллизации сахарозы на поверхности пласта, она состоит из мельчайших кристаллов ее.
Массу, разлитую в лотки выстаивают в специальных камерах при температуре 38—40° С в течение 2—2,5 ч либо в помещении цеха при температуре 20—25° С в течение 6—8 ч. При этом происходит студнеобразование массы. Пласт пастильной массы и пласты из лотков с поверхности обсыпают сахарной пудрой и режут на специальной машине на бруски размером 70X21X20 мм. После резки бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решетки правильными рядами с промежутками между брусками и рядами так, чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха между ними. Используют непрерывнодействующие или камерные сушилки. Процесс ведут в два периода с различным режимом сушки. В первом периоде продолжительностью 2,5—3 ч поддерживается температура 40—45° С, относительная влажность воздуха около 50%. Продолжительность второго периода составляет около 2 ч, температура — выше 50—55° С, а относительная влажность воздуха- ниже 20—25%- Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха при температуре 20—25е С в течение 1—2 ч. Охлажденную пастилу снова обсыпают сахарной пудрой. Подушенную пастилу с содержанием сухих веществ 80—86% подают на фасовку и укладку.
Зефир формуют способом отсадки отдельных половинок полусферической или продолговатой формы с рифленой поверхностью на специальной зефироотсадочной машине. Отсадку производят в лотки. Лотки с отформованными половинками зефира для студнеобразования и подсушки выстаивают в помещении цеха при температуре 20—25е С в течение 3—4 ч, а затем направляют в камеры температурой 35—40° С и относительной влажностью воздуха 50— 60%) на 5—6 ч. Зефир можно выстаивать в помещении цеха без подачи в камеру в течение 24 ч. После выстойки половинки зефира обсыпают сахарной пудрой и подают на склеивание. Склеивание двух половинок производят вручную плоскими поверхностями. Склеенный из двух половинок зефир выстаивают в помещении цеха в течение 2 -3 ч так, чтобы содержание сухих веществ стало 80—86%, и подают на фасовку и укладку.
Возвратные санитарно-доброкачественные отходы, получающиеся при выработке пастилы, используют в производстве. Эти отходы в основном состоят из обрезков и дефектных по внешнему виду отдельных штук пастилы и половинок зефира. Отходы замачивают в воде и измельчают.
Пастилу следует хранить в чистых, умеренно сухих, хорошо проветриваемых складах при температуре не более 18° С и относительной влажности воздуха 75—80%. Гарантийные сроки хранения при таких условиях для клеевой пастилы, в том числе и для зефира составляют 1,5 мес, а для заварной — 3 мес.
Настильную массу для резной пастилы формуют с применением размазки и резки, отливную пастилу (зефир) —отсадкой.
Технология производства яблочного пюре, как основы фруктово-ягодных наполнителей
ВВЕДЕНИЕ
Пищевая и перерабатывающая промышленность России – одна из стратегических отраслей экономики, призванная обеспечивать устойчивое снабжение населения необходимыми качественными продуктами питания.
Хлебные изделия являются одними из основных продуктов питания человека. Суточное потребление хлеба в разных странах составляет от 150 до 500 г на душу населения [1].
В России хлеб потребляют традиционно много – в среднем до 330 г в сутки. В периоды экономической нестабильности потребление хлеба неизбежно возрастает, так как хлеб относится к наиболее дешевым продуктам питания. За счет потребления хлеба человек почти наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах, на треть – в белках, более чем наполовину – в витаминах группы В, солях фосфора и железа.
Расширение ассортимента и увеличение объемов производства хлебобулочных изделий, обогащенных микроэлементами, витаминами и аминокислотами, являются наиболее доступным и перспективным профилактическим мероприятием по укреплению здоровья населения [26].
Актуальной проблемой хлебопечения в современных условиях является разработка технологий, предусматривающих обогащение хлеба пищевыми волокнами, и, в частности, пектиновыми веществами. Поэтому внимание многих исследователей привлекает пектин, так как обладает большими возможностями, в том числе способностью выводить из организма тяжелые и радиоактивные металлы. Установлено, что внесение в тесто пектинов влияет на биологические, коллоидные и микробиологические процессы, происходящие в тесте. Кроме того, медиками установлено, что хлебобулочные изделия, обогащенные пектином, обладают сорбционным, местным противовоспалительным и антитоксичным эффектом. Поэтому использование пектина в производстве хлебобулочных изделий весьма важно, так как хлеб является наиболее часто употребляемым продуктом питания [26]. Внедрение в его рецептуру пектиновых веществ не только улучшает качество готовых продуктов, но и придает им лечебные свойства. Наиболее доступным и богатым источником пектиновых веществ являются яблоки, которые хорошо адсорбируют (связывают) бактериальные токсины и такие ядовитые вещества, как соли ртути, свинца, меди, выводят их из организма и важны для профилактики отравлений людей, имеющих дело с этими металлами [30]. Также богаты пектиновыми веществами плоды брусники и шиповника.
Настой шиповника добавляют в тесто для обогащения хлеба аскорбиновой кислотой, фолацином, минеральными солями, улучшения органолептических свойств выпеченного хлеба. Благодаря шиповнику, увеличивается пористость хлеба, эластические качества корочки, улучшается вкус и аромат, хлеб медленнее черствеет. Употребление плодов шиповника способствует нормализации деятельности желудочно-кишечного тракта.
Бруснику издавна использовали на Руси, как в пищевых, так и в лечебных целях. Ягоды свежие и моченые, а также высушенные употреблялись при цинге и ревматизме, в качестве мочегонного средства. Брусника рекомендуется при авитаминозах.
Цель работы: Определить влияние фруктово-ягодных наполнителей на основе яблочного пюре с применением продуктов переработки брусники и шиповника на качество хлеба из пшеничной муки высшего сорта.
Задачи работы:
1. Изучить влияние фруктово-ягодных наполнителей на органолептические и физико-химические показатели качества хлеба;
2. Определить влияние продолжительности хранения на кислотность хлеба и развитие микроорганизмов.
ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ
Технология производства яблочного пюре, как основы фруктово-ягодных наполнителей
В кондитерском производстве в качестве сырья применяются полуфабрикаты, приготовляемые из свежих фруктов и ягод. Эти полуфабрикаты вырабатывают предприятия кондитерской или консервной промышленности. К основным фруктово-ягодным полуфабрикатам относятся: пульпы разных плодов, фруктово-ягодное пюре, подварки, припасы.
Студнеобразователями называются вещества, вводимые в рецептурные смеси кондитерских изделий, обычно в небольших количествах, для создания студнеобразной структуры вырабатываемых изделий. К студнеобразователям, применяемым в РФ, относятся пектиновые вещества, агар, агароид, фурцеларан, модифицированный крахмал, желатин и камеди. К студнеобразователям следует отнести также и пектинсодержащее фруктовое сырья [21].
В кондитерской промышленности наиболее распространены пульпы из яблок, абрикосов, слив, малины, земляники.
Фруктово-ягодное пюре представляет собой протертую плодовую мякоть. Наибольшее распространение в кондитерской промышленности имеет яблочное пюре, которое в большинстве фруктово-ягодных изделий является основным сырьём, а пюре других видов вводятся, как правило, в качестве вкусовых добавлений [21].
Фруктово-ягодные полуфабрикаты. Пульпы – это плоды или ягоды, целые или нарезанные, с удаленной или не удаленной сердцевиной (семена, семенная коробка, косточки), обычно залитые раствором консерванта, преимущественно раствором сернистой кислоты, или быстрозамороженные. Фруктово-ягодное пюре более транспортабельно, чем целые фрукты и ягоды. Пюре является полуфабрикатом, удобным для смешивания с сахаром и с другими составными частями рецептуры, оно пригодно для варки, сбивания и для образования студня с сахаром. Различные сорта яблок имеют неодинаковую ценность для кондитерского производства. Для выработки яблочного пюре употребляют преимущественно зимние сорта яблок [21].
Значительное распространение наряду с яблочным имеет абрикосовое пюре, которое при изготовлении патов и некоторых корпусов желейно-фруктовых конфет также является основным сырьем.
Фруктово-ягодное пюре обычно изготовляют из пульпы, консервированной диоксидом серы, или из свежих плодов с добавлением химических консервантов, разрешенных для пищевых продуктов, таких как сернистый ангидрид или бензойнокислый натрий. В настоящее время применяют для консервирования также соли сорбиновой кислоты.
В плодовом пюре, применяемом для изготовления детского ассортимента кондитерских изделий, не должно содержаться следов консервантов. В этом случае применяют стерилизованное или свежезамороженное плодовое пюре [21].
Технологический процесс производства пюре из свежих яблок складывается из следующих основных операций:
1) Инспекция – удаление плодов низкого качества и сортировка по размерам – и мойка;
2) Замочка продолжительностью до 24 ч (осуществляется только при изготовлении высших сортов пюре). Замочка способствует получению более светлого пюре, так как при замочке часть воды вытесняет воздух, что замедляет ферментативные окислительные процессы, происходящие в присутствии кислорода воздуха [29];
3) Обработка паром при абсолютном давлении 110…120 кПа или кипячение в воде (шпарка). Продолжительность 15…25 мин в зависимости от сорта яблок. Под действием высокой температуры и имеющейся в яблоках кислоты происходит гидролиз протопектина, он гидролизуется и превращается в пектин, клетки размягчаются, количество пектиновых веществ, обладающих студнеобразующей способностью, увеличивается. При длительной обработке или при очень высокой температуре идет дальнейший гидролиз пектина с образованием веществ, обладающих пониженной способностью к студнеобразованию. Необходимо вести процесс так, чтобы вызвать гидролиз протопектина и не допустить значительного гидролиза пектина.
В результате тепловой обработки происходит также стерилизация продукта, прекращается жизнедеятельность микрофлоры, попадающей в яблочную массу вместе с сырьем. Стерилизация в значительной степени увеличивает стойкость пюре при хранении. Под действием высокой температуры разрушаются ферменты, вследствие чего предотвращается ферментативное окисление дубильных веществ и яблоки теряют способность темнеть. Разрушаются и те ферменты, которые вызывают гидролиз пектиновых веществ, поэтому при нормальном хранении студнеобразующая способность пюре не изменяется [29];
4) Протирка: первичная – через сито с отверстиями диаметром 2 мм и вторичная – через сито с отверстиями диаметром 0,7…1,0 мм, сопровождающаяся охлаждением (до 35…40°С). Цель протирки – удаление грубых и несъедобных частей плодов: семян, семенных коробок. Вместе с тем происходит измельчение мякоти плодов, что необходимо для получения в дальнейшем изделий однородной консистенции;
5) Консервирование химическим способом – сернистым газом, бензойнокислым натрием или сорбиновой кислотой[29].
Сернистым газом консервирование ведется непосредственно из баллонов (со скоростью 1 кг за 6…8 мин) или чаще 6%-ным раствором сернистой кислоты [23].
Сернистая кислота – токсичный, летучий, сильный консервант. Благодаря летучести этот консервант сравнительно легко удаляется не только при нагревании, но и при комнатной температуре, при перемешивании с большой скоростью или при сбивании. Вследствие токсичности допускается содержание свободной сернистой кислоты не более 20 мг в 1 кг готовых фруктово-ягодных изделий. Во фруктово-ягодные полуфабрикаты (пюре и пульпы), предназначенные для промышленной переработки, сернистую кислоту вводят в количестве 0,1…0,2% из расчета по массе продукта (пюре, пульпы). При консервировании сернистой кислотой цветность продуктов снижается. При длительном хранении полуфабрикатов сернистая кислота частично вступает в реакцию с некоторыми органическими соединениями (белки, сахара), образуя нелетучие соединения, а также может частично окисляться до серной кислоты. Кроме того, при хранении в негерметической таре возможно снижение концентрации сернистой кислоты в результате частичного улетучивания [21].
Бензойная кислота менее токсична, чем сернистая. В плодовые пюре ее разрешается вводить в количестве 0,05…0,10%. Бензойная кислота плохо растворяется в воде, поэтому ее обычно вводят в пюре в виде натриевой соли, которая имеет высокую растворимость. Для консервирования бензойнокислым натрием применяют 5%-ный его раствор.
Сорбиновая кислота и ее натриевые соли обладают довольно высоким бактерицидным действием и в малых дозах считаются безвредными для организма человека. Поэтому сорбиновая кислота в качестве консерванта в последние годы находит все более широкое применение. Оптимальная концентрация сорбиновой кислоты в пищевых продуктах при консервировании 0,07% [21].
Кроме химических способов консервирования пюре применяются и другие: стерилизация теплом, сушка, подварка с сахаром, замораживание. Эти способы (за исключением подварки с сахаром) не нашли пока достаточно широкого применения в производстве яблочного пюре. Для изготовления изделий детского ассортимента применяют только стерилизованное пюре [29].
Пюре обычно расфасовывается в бочки от 100 до 200 л. Качество бочек имеет при этом первостепенное значение. Они должны полностью отвечать действующим техническим условиям.
Перед наполнением бочки должны быть тщательно подготовлены. Для этой цели их предварительно замачивают, затем прошпаривают паром. Новые бочки, не бывшие в употреблении, необходимо подвергнуть предварительной обработке 3…5% раствором соды. После обработки содой бочку промывают несколько раз чистой холодной водой до полного удаления следов щелочи. Старые бочки, не подвергшиеся обработке щелочью, должны быть окурены серой после шпарки. Бочки с яблочным пюре, консервированные сернистым ангидридом, немедленно закупоривают при температуре пюре не выше 55…60 °С. После укупорки бочек с пюре, их выдерживают до отправки в течение 3…4 дней под специальным наблюдением в возможно более холодном месте. После окончательного испытания бочки закупоривают и закрепляют на них обручи [29].
Уплотненное (уваренное) и сухое яблочное пюре применяется для сокращения цикла производства пастильных изделий. Для пастилы применяется пюре с содержанием сухих веществ около 17%, а для зефира – не выше 15%. Применение более уплотненного пюре ухудшает качество пастильных изделий.
Уплотненное пюре обычно изготовляют из пульпы, а не из пюре. Пюре, особенно яблочное, имеет очень низкую теплопроводность, высокую вязкость, легко прилипает к стенкам котлов при нагревании (без сахара) и, как правило, пригорает, поэтому уплотнять яблочное пюре увариванием очень трудно. Грубо измельченная яблочная пульпа, находясь в водном растворе консерванта, имеет невысокую вязкость и сравнительно легко поддается увариванию. Уплотненное пюре, полученное из пульпы, по сравнению с уплотненным пюре, полученным увариванием пюре, значительно светлее и обладает более высокими желирующими свойствами [21].
В целях снижения гидролитического расщепления пектиновых веществ уваривание ведется при пониженных температурах в вакуум-аппаратах.
Поскольку в процессе уплотнения из пульпы в значительной мере улетучивается сернистый ангидрид, то после уплотнения в пюре обычно добавляется консервант.
Применение в кондитерской промышленности уплотненного и особенно сухого фруктово-ягодного пюре дает значительный экономический эффект. Получение уплотненного пюре, как уваренного, так и сухого, с повышенным содержанием сухих веществ, приводит к сокращению объема массы пюре и обеспечивает снижение расхода тары, складской площади и транспорта [21].
В уваренном яблочном пюре, применяемом в кондитерской промышленности, в 1,5…2 раза больше, а в сухом пюре в 9 раз больше сухих веществ, чем в исходном жидком пюре.
Сухое пюре вследствие повышенного содержания сухих веществ и кислоты хорошо хранится, не требует бочковой тары, применение химических консервантов для него не обязательно. Но сухое пюре обладает некоторой гигроскопичностью из-за повышенного содержания инвертного сахара и нуждается в герметизации, которая достаточно хорошо обеспечивается упаковкой в полиэтиленовые мешки.
Сухое фруктово-ягодное пюре хорошо растворяется в холодной воде и в жидком фруктовом пюре, что позволяет применять его для нормализации содержания сухих веществ в жидком пюре, а также для получения уплотненного пюре без уваривания (путем растворения сухого пюре в жидком пюре) [21].
Качество сухого и уваренного пюре зависит от температуры и времени ее воздействия в процессе уплотнения. Под влиянием повышенной температуры происходит гидролиз некоторых органических веществ – сахарозы и частично пектиновых веществ – и снижение содержания летучих ароматических веществ, кислот и пр. При сравнении качества восстановленного пюре (путем растворения сухого пюре в воде) с исходным жидким пюре отмечается повышение цветности и количества редуцирующих веществ и некоторое снижение кислотности и желирующей способности.
Производство сухого пюре сводится к сушке обычного жидкого пюре. Существенным является выбор типа сушилки, обеспечивающей наименьшее время контакта греющей поверхности с пюре. Испытание различных типов сушилок показывает преимущества вакуум-вальцовых сушилок [21].
Образцы сухого яблочного пюре, изготовленные как в России, так и за рубежом, свидетельствуют, что пока еще сухое пюре по качеству не может полностью заменить жидкое пюре, но его применение для нормализации содержания сухих веществ в жидком пюре, а также для получения уплотненного пюре без нагревания является весьма целесообразным.
Яблочное пюре оказывает положительное влияние на процессы образования и стойкость пенообразных кондитерских масс. Основное значение при этом имеет желирующая способность пюре. Пектиновые вещества яблочного пюре адсорбируются на пленках воздушных пузырьков пенообразной массы и способствуют увеличению прочности пены.
Добавление яблочного пюре в сбиваемые массы мало влияет на дисперсность, но в зависимости от желирующей способности пюре и его количества вязкость масс возрастает в 1,5…2 раза [21].
Дата добавления: 2021-09-03 ; просмотров: 3593 | Нарушение авторских прав
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 8. ПРОИЗВОДСТВО ПАСТИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Пастильные изделия представляют собой пенообразную массу, форма которой зафиксирована студнем.
К пастильным относятся кондитерские изделия, полученные сбиванием фруктово-ягодного пюре с сахаром в присутствии студнеобразователя (яичного белка и др.). Полученный сбитый полуфабрикат смешивают с горячим студнеобразующим агаро-сахаро-паточным сиропом или с фруктово-ягодной мармеладной массой. В результате застудневания смеси получается полутвердая пенообразная масса, которую в дальнейшем формуют в виде изделий прямоугольной, шарообразной, овальной форм.Пастильные изделия, такие как пастила, зефир, имеют структуру пены.
Пены являются ячеисто-пленчатыми дисперсными системами, образованными большим количеством пузырьков воздуха (дисперсная фаза), которые разделены тонкими пленками дисперсионной среды. Дисперсионной средой является сахаро-фруктово-белковый, сахаро-пектино-белковый или сахаро-агаро-белковый золь, способный при определенных условиях переходить в гель (студень). Пены являются термодинамически неустойчивыми системами, так как имеют сильно развитую поверхность раздела фаз и имеют большой запас свободной энергии. Под влиянием силы тяжести дисперсионная среда течет, пленки жидкой среды становятся более тонкими и способны сливаться, т.е. коалесцировать. При коалесценции поверхность раздела фаз сокращается (пена оседает) и уменьшается поверхностная энергия системы. Устойчивое состояние системы соответствует полной коалесценции, т.е. расслоению системы с образованием минимальной поверхности раздела между фазами газ-жидкость в виде горизонтальной плоскости.
Для введения воздушной фазы и получения пенообразной структуры пастильных масс используют сбивание. Для облегчения процесса сбивания и придания пене устойчивости используют вещества, так называемые пенообразователи, которые относятся к группе поверхностно-активных веществ (ПАВ). В качестве пенообразователей в кондитерской промышленности применяются яичные белки, препараты из белков молока, кровяной альбумин, экстракт мыльного корня (используют только в производстве халвы). Чаще всего для получения пенообразных масс, таких как белковые кремы, сбивные начинки, сбивные конфетные массы (типа суфле), пастильные, зефирные массы, используют яичный белок в свежем, мороженом, высушенном, а также законсервированном сахаром виде.
Главной составной частью протеинов белка куриных яиц является овальбумин (около 50 %). Белки куриного яйца обладают поверхностно-активными свойствами, они адсорбируются на поверхности раздела фаз жидкость-воздух и повышают устойчивость пены.
На устойчивость пены оказывают влияние следующие технологические факторы: кратность пены (отношение объема пены к объему жидкости, образующей стенки ее пузырьков), тип и концентрация пенообразователя, кислотность среды, вязкость жидкой фазы, температура, присутствие в жидкой фазе твердых частиц. При насыщении поверхностного адсорбционного слоя ПАВ, снижается поверхностное натяжение на границе раздела фаз газ-жидкость. Адсорбционные слои поверхности раздела фаз под влиянием ПАВ приобретают большую механическую прочность, при этом замедляется стекание жидкости в пленки, что предохраняет пузырьки пены от коалесценции. Стабилизирующее действие ПАВ связано также с увеличением силы сцепления между молекулами и увеличением структурной вязкости жидкой фазы.
Пастилу подразделяют на две основные группы:
— клеевую, в ней в качестве студнеобразователя используется агаро-сахаро-паточный сироп (клей);
— заварную, в нейв качестве студнеобразователя используется фруктово-ягодная мармеладная масса.
В зависимости от формы клеевую пастилу подразделяют на три вида:
— резную (в виде брусков);
Заварную пастилу подразделяют по форме на резную и пластовую.
Производство пастилы
Технологическая схема производства клеевой пастилы состоит из следующих стадий:
— приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа;
— приготовления пастильной массы;
— формования и структурообразования пастильной массы;
— резки пастильного пласта на отдельные изделия;
— сушки и охлаждения пастилы;
— обсыпки пастилы сахарной пудрой;
— фасовки, упаковки, хранения.
Подготовка сырья. Яблочное пюре для пастилы должно иметь высокую студнеобразующую способность и содержать 16±1 % сухих веществ. Такое пюре называют уплотненным. Уплотненное яблочное пюре получают увариванием под вакуумом натурального яблочного пюре.
Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа. Агаро-сахаро-паточный сироп готовят так же, как и в производстве мармелада, с той лишь разницей, что его уваривают до содержания сухих веществ 78,5±0,5 %.
Приготовление пастильной массы. Пастильные массы можно готовить как периодическим, так и непрерывным способом.
Агрегат непрерывного действия для взбивания массы состоит из четырех горизонтальных металлических цилиндров, расположенных один под другим. Внутри цилиндров проходят валы с билами, которые одновременно с перемешиванием и взбиванием массы осуществляют ее продвижение вдоль цилиндров.
В загрузочную воронку первого (верхнего) цилиндра из расходной емкости подается уплотненное яблочное пюре. При необходимости переработки возвратных отходов их измельчают, используя протирочную машину, и смешивают с пюре. Вкусовые добавки (припасы, подварки и др.) также смешивают с яблочным пюре.
Одновременно с яблочным пюре в загрузочную воронку первого цилиндра непрерывно подается сахар-песок и яичный белок. В результате перемешивания пюре, сахара и яичного белка в первом цилиндре получается однородная смесь.
В двух последующих цилиндрах агрегата осуществляется процесс взбивания пастильной массы. При этом в приемную воронку второго цилиндра непрерывно дозируется эмульсия, состоящая из кислоты и эссенции.
Взбитая яблочно-сахарная смесь самотеком поступает в четвертый цилиндр, где она перемешивается с агаро-сахаро-паточным сиропом температурой 85±5 °С.
Готовая пастильная масса с содержанием сухих веществ 68±2 % поступает на формование. Плотность пастильной массы составляет 600±50 кг/м 3 , температура 46,5±1,5 °С.
В процессе сбивания смесь сырья насыщается воздухом, плотность ее значительно снижается, объем увеличивается примерно в два раза, вязкость возрастает. Масса принимает вид пены с мелкими ячейками воздуха. Роль белка заключается в повышении устойчивости пены против расслоения, так как белок является поверхностно-активным веществом (ПАВ) и снижает поверхностное натяжение на границе раздела фаз жидкость-воздух.
Роль агаро-сахаро-паточного сиропа состоит в том, чтобы зафиксировать пенную структуру так, чтобы пастильную массу можно было формовать. После остывания агаро-сахаро-паточный сироп придает пастильной массе прочностные свойства студня. Таким образом, пастильный студень отличается от мармеладного меньшей плотностью. Клеевая пастила представляет собой в основном агаровый студень, а заварная пастила — пектиновый студень.
При изготовлении пастильных масс последовательно протекают два основных процесса: пенообразование и студнеобразование.
На качество сбивных масс существенное влияние оказывают следующие технологические параметры: состав и соотношение сырья, влажность рецептурной смеси, рН среды, вид и концентрация пенообразователя и студнеобразователя, продолжительность сбивания, температурные условия, режим сушки.
При увеличении концентрации сухих веществ рецептурной смеси сырья пенообразование улучшается. Полагают, что растворимый пектин яблочного пюре адсорбируется в пленке воздушных пузырьков пены и способствует увеличению ее прочности, а значит, и устойчивости пены. Поэтому в производстве пастилы пригодность яблочного пюре оценивается по его студнеобразующей способности.
В случае использования пюре хорошего качества процесс пенообразования наилучшим образом протекает при влажности рецептурной смеси 41-43 %. Такая влажность достигается при смешивании пюре с сахаром в соотношении 1:1. Чтобы получить необходимую влажность, надо использовать «уплотненное» яблочное пюре с содержанием сухих веществ 16±1 %. Этого можно достичь либо увариванием обычного пюре, либо растворением в нем сухого пектина.
В качестве пенообразователя обычно используется яичный белок, основной составной частью которого является овальбумин (около 50 % к массе белковых веществ). Максимальную пенообразующую способность белки проявляют в изоэлектрической точке, которая соответствует рН 7. Поскольку яблочное пюре имеет рН 3,2-3,8, при приготовлении пастильных масс необходимо использовать низкокислотное пюре (рН ближе к нейтральной среде), а в рецептурную смесь вводить щелочные препараты (например, лактат натрия). Пенообразующая способность белковых препаратов повышается также с увеличением их концентрации.
На пенообразование большое внимание оказывает температура. Наиболее благоприятными температурами сбивания пастильных масс являются 18-20 °С в начальный период и 30-32 °С в конце сбивания.
Продолжительность сбивания массы зависит от конструкции машины, частоты вращения вала, формы лопастей и их расположения, от размеров загрузки. Продолжительность сбивания должна быть оптимальной, обычно она составляет 10-15 мин. При недостаточном или избыточном сбивании объем, и качество массы снижаются.
На процесс пенообразования также влияет вязкость массы. Вязкость должна быть оптимальной. Слишком малая вязкость не позволяет удерживать воздушную фазу массой, слишком большая затрудняет насыщение воздухом. Поэтому те сырьевые компоненты, которые оказывают влияние на вязкость масс (сахар, яблочное пюре, патока), влияют и на пенообразование.
Вторым после пенообразования процессом, определяющим структуру пастилы, является студнеобразование.
Чтобы зафиксировать пенную структуру, придать массе необходимую для формования механическую прочность, пенную массу смешивают с горячим агаро-сахаро-паточным сиропом или горячей мармеладной массой. В первом случае студнеобразователем является агар, а во втором — пектин. Условия студнеобразования этих веществ отличаются по температуре, значению рН среды, концентрации сахара в жидкой фазе.
При смешивании массы с агаро-сахаро-паточным сиропом или фруктово-ягодной мармеладной массой происходит насыщение поверхностного слоя на границе раздела фаз воздух-жидкость молекулами агара или пектина, а также денатурация яичного белка, что повышает устойчивость пены. Дальнейшее студнеобразование будет определяться температурой и рН среды.
Формование и стуктурообразование пастильной массы. Пастильные массы формуют отливкой сразу после их изготовления, чтобы не разрушить структуру. Разливка пастильной массы, ее студнеобразование и подсушка пласта может осуществляться в агрегате безлотковой разливки или в лотки, установленные на цепном транспортере.
Масса формуется в виде пласта определенной толщины, охлаждается в шкафу при температуре 9±1 °С в течение 15-18 мин. Затем поверхность пласта подсушивается в камере при температуре 39±1 °С для образования кристаллической корочки, посыпается сахарной пудрой из вибробункера и пласт передается на резательную машину.
Нарезанные куски пастилы раскладываются на решета, которые устанавливаются на стеллажные тележки и передаются в сушилку.
Продолжительность сушкисоставляет 4,5-6 часов при температуре 47,5±7,5 °С. В последней зоне сушильной камеры пастила охлаждается, затем передается на ленточный транспортер, обсыпается сахарной пудрой и укладывается вручную либо фасуется на автомате. Влажность готовой пастилы 16-18 %.
Производство зефира
Технологическая схема производства зефира до участка формования мало чем отличается от технологической схемы производства пастилы. Отличие состоит в изменении соотношения отдельных сырьевых компонентов в рецептуре, что влияет на структуру и свойства зефирной массы и позволяет формовать ее методом отсадки. Поэтому зефир в отличие от пастилы имеет шарообразную форму, чаще всего в форме полушара.
В качестве студнеобразователей при производстве зефира могут применяться агар, агароид, сухой пектин. В случае использования сухого пектина его вносят в яблочное пюре с содержанием сухих веществ 10 % и перемешивают в смесителе в течение 2-х часов для набухания агара. Затем готовят зефирную массу аналогично пастильной и смешивают с сахаро-паточным сиропом. Технологическая схема производства зефира на агаре представлена на рис. 1.
Технология приготовления зефира на агаре имеет следующие особенности в сравнении с технологией приготовления пастилы:
— используемое яблочное пюре должно содержать больше сухих веществ и пектина;
— в зефирную массу вводят больше белка (для пастилы примерно 25 кг на 1 т, для зефира — 60 кг на 1 т);
— сбитая зефирная масса должна содержать больше воздуха, т.е. иметь меньшую плотность, чем пастильная масса (380-420 кг/м 3 для зефира, 630-650 кг/м 3 для пастилы);
— пастильную массу формуют отливкой в пласт с последующей резкой, а зефирную массу методом отсадки, обычно в виде полушара, после выстойки половинки зефира склеивают.
Приготовление зефирной массы часто осуществляют непрерывно в агрегатах ШЗД, либо периодическим способом в сбивальных машинах различных марок.
Формуют зефирную массу на зефироотсадочных машинах К-33 или А2-ШОЗ, на предприятиях малой мощности — вручную.
Процесс структурообразования зефирной массы, отформованной в виде половинок, осуществляется в условиях цеха либо в камерах в течение 3-4 часов при температуре 20-25 °С. Затем зефир подсушивают в течение 4-6 часов при температуре 37,5±2,5 °С и относительной влажности воздуха 55±5 °С.
Рис. 1. Технологическая схема производства зефира на агаре
По окончании выстойки и подсушки зефир обсыпают сахаром, половинки склеивают и укладывают в короба, коробки, фасуют в пакеты из полимерных материалов и упаковывают в наружную тару.
Последнее изменение этой страницы: 2021-01-26; Нарушение авторского права страницы
Производство пастилы
http://www.comodity.ru/grainflour/confectionerygoods/78.htmlhttp://mppnik.ru/publ/927-proizvodstvo-pastily.htmlhttp://lektsii.org/6-76891.htmlhttp://infopedia.su/16x14aee.html